幾天來通過翻閱一些資料，結合實際生產，我個人總結，認為導致膜通量減少的原因有以下幾種情況：

       1、疏水性處理；

       2、親水性MBR膜受潮；

       3、生產線上的膜絲內應力過大，儲存放置期間消除了內應力，導致MBR膜孔收縮甚至塌陷；

       4、紡絲工藝條件有問題，包括一浴、二浴溫度、濃度、速度；

       5、MBR膜厚度不同，影響膜結構的形成，導致孔徑、孔隙率不同；

       6、不同后處理工藝，影響膜孔的保濕效果以及性能的穩(wěn)定性；

       7、鑄膜液配方；

      和去年紡絲生產線工藝及產品性能比較，我們就現(xiàn)在車間實際情況分析如下：

1、內襯膜絲：

      （1）紡絲工藝條件和去年基本上沒有變化，包括一浴、二浴、傳動輥輪、紡絲速度控制、 鑄膜液溫度壓力等都沒有大的變化；

      （2）后處理工序工藝條件沒有大的變化；

      （3）膜的性能檢測包括通量、剝離強度、泡點檢測數(shù)據(jù)，沒有大的變化；

2、普通膜絲：

      紡絲工藝條件和去年生產線相比較，有以下幾點變化：

      （1）一浴傳動系統(tǒng)改造，所有輥輪直徑加粗，而且從動輪數(shù)量增加了兩個；

      （2）從動輪轉動靈活度沒有去年的好；

      （3）從動輪表面結構及接觸面積和去年的不同，今年改造后的輥輪，每根絲都在一個定向槽傳送，去年生產線的從動輥外徑均為一個平滑面，沒有中間的凸出定向槽；

      （4）繞絲輥距離三浴的距離比去年長了有1 米；

3、分析結果：

      （1）有可能一浴輥輪在帶動膜絲過程中，增加了膜絲的內應力：繞絲輥距離三浴的距離我認為可能不是主要影響因素。輥輪存在上述幾種情況的變化，導致剛剛進入一浴的膜絲，與輥輪的接觸面積增大， 表面摩擦阻力大， 因此在膜絲內部產生的內應力有可能增大；膜絲內應力過大，是導致膜絲通量下降的主要原因。

       從生產線、 后處理工序各環(huán)節(jié)做通量檢測沒有異常，說明內應力還沒有消除；干燥間放置一段時間，有可能內應力自然消除，致使膜孔收縮，通量減小（有相關資料有過這方面介紹）。

      （2）甘油質量可能不是這次質量問題的主要原因：

       理由如下：內襯膜絲通量實驗，無論是干燥間、生產線，還是酒精浸泡、自來水浸泡，無論隨機從成品組件中抽樣，還是單根膜絲跟蹤檢測， 基本上數(shù)據(jù)都沒有異常。 這樣的結果，說明后處理工藝不應該有大的問題，干燥間環(huán)境溫度濕度也不應該有大問題；

      （3）普絲生產線傳動系統(tǒng)可能導致膜通量下降異常：

       今年生產的普通膜絲， 無論在哪種情況下取樣，通量檢測小 是確定無疑的； 泡點檢測數(shù)據(jù)非常大 ，壓力達到 3.6 甚至 4kg/cm2 都沒有破裂，說明膜的過濾孔收縮的很小 ；膜的拉伸強度明顯大于去年的絲（手感），說明 PVDF 材質沒有問題；去年的普通膜絲試驗，無論是從干燥間取樣， 還是從成品膜組件隨機取樣，通量基本正常，這說明膜的過濾 孔收縮無異常 ；

      這些檢測數(shù)據(jù)，應該基本證明今年改造的紡絲傳動系統(tǒng)可能是導致膜通量下降異常的原因。

4、下一步計劃：

      （1）甘油品質實驗還是要做，目的是要*搞清甘油的影響程度；我已制定了一個不同時

間段檢測計劃表，已給了齊工安排；需要紡絲生產線開車生產，但生產量不宜多，有15 把絲就夠了；投料2 份就可以了。

      （2）為了驗證膜絲內應力問題，我們還需要詳細商量一下，有可能對一浴二浴傳動系統(tǒng)做一些調整。